Offrir de la valeur aux clients, avec moins d’efforts
« Ce ne sont pas les plus forts ni les plus intelligents qui survivent, mais ceux qui s’adaptent le mieux à leur environnement » (Darwin). Rien n’est plus vrai. Cela vaut aussi pour le secteur du transport et de la logistique, confronté à des défis complexes. L’optimisation est donc cruciale, et l’efficacité ainsi que l’élimination des gaspillages figurent en tête des priorités de nombreuses entreprises du secteur.
Quand on parle de lean... il s’agit essentiellement d’amélioration continue. Le lean permet d’alléger les processus d’entreprise pour gagner en flexibilité et maintenir une performance optimale durablement. L’amélioration systématique, centrée sur le client, doit finalement stimuler l’innovation. C’est exactement ce que requiert une entreprise tournée vers l’avenir.
Quel est le niveau de lean de votre processus de transport et logistique ?
La première étape vers une organisation lean est de comprendre quelle valeur l’entreprise apporte réellement au client. Ensuite, il faut analyser comment cette valeur est créée, et quelles activités et ressources y contribuent de manière essentielle.
Tout ce qui ne crée pas de valeur est un gaspillage, autrement dit une activité inutile. L’un des piliers fondamentaux du lean est l’élimination des gaspillages. La méthode lean identifie huit gaspillages traditionnels dans le secteur du transport et de la logistique.
1. Défauts (ou leur correction)
Les clients s’attendent à ce que leurs commandes soient livrées à temps et en bon état, malgré des changements de dernière minute, des déviations de trafic ou des pannes de matériel. Vous souhaitez livrer la marchandise en bon état et éviter les erreurs de livraison ou autres problèmes. Ceux-ci entraînent uniquement des réparations chronophages, ce que personne ne souhaite. Mais comment éviter les gaspillages dus aux défauts dans le secteur du transport et de la logistique ? Le problème doit être traité à la source. Parfois, une formation régulière (obligatoire) du personnel ou un entretien préventif du parc automobile suffit, d’autres fois, il est judicieux d’automatiser le processus afin de réduire au maximum les dépendances. Dans tous les cas, l’objectif est de rendre les erreurs pratiquement impossibles.
2. Surproduction Le roi des gaspillages.
Nous pensons souvent savoir ce qui est bon pour le client et faisons de notre mieux… pour découvrir que cela n’influence pas du tout la satisfaction du client ! Par exemple, proposer une livraison ultra-rapide : « Commandé aujourd’hui, livré aujourd’hui ». Mais qui dit que le client en a vraiment besoin aussi vite, est chez lui ou dispose d’assez d’espace pour réceptionner la livraison ? Quelle perte d’efforts supplémentaires ! Il s’agit donc ici de gaspillage lié à la surproduction, lorsque l’on produit ou livre plus que ce que demande le client.
3. Transport inefficace
Des kilomètres supplémentaires dus à une planification ou un itinéraire inefficace, une déviation imprévue ou des arrêts inutiles. Pas vraiment efficace, économique ni écologique. Le troisième gaspillage lean concerne toutes les formes excessives de transport, ainsi que le parc automobile mal utilisé ou mal entretenu. Un parc mal entretenu entraîne non seulement plus d’arrêts, mais aussi des contrôles policiers. Il est connu que la BAG en Allemagne, ainsi que l’Unité Nationale aux Pays-Bas, immobilisent plus rapidement un camion endommagé qu’un matériel bien entretenu. De même, si vous ne respectez pas les exigences légales de sécurisation de la charge, la police vous arrêtera. Grâce à des logiciels intelligents, il devient de plus en plus facile d’optimiser le taux de charge et l’utilisation de l’espace de chargement, même lors des pics saisonniers ou sur des itinéraires complexes.
4. Stock excessif
Comment s’assurer d’avoir assez de stock pour livrer vos clients à temps tout en évitant de dépenser trop de temps et d’argent en espace de stockage ? Ou comment éviter de ne pas pouvoir écouler le stock ? Ce dilemme est bien connu. L’art est de faire des choix basés sur ce qui apporte une valeur directe au client. D’autres gaspillages liés au stock sont l’espace occupé ou les déplacements répétés des marchandises pour les libérer. Éliminez les causes comme la surproduction, les erreurs de prévision, des délais trop longs ou la tentation de penser en termes d’économies d’échelle.
5. Déplacements inutiles
Tous les mouvements qui n’ajoutent aucune valeur au produit ou au processus. Pensez aux gaspillages physiques comme lever, tourner ou tendre le bras à cause d’une mauvaise organisation ergonomique du poste de travail. Ou encore aux déplacements inutiles à la recherche d’informations, collègues ou matériaux.
6. Surtraitement
Évitez les doubles emplois. Par exemple, regroupez efficacement les flux de marchandises. Une bonne réflexion préalable sur l’organisation du processus se traduit par un délai de traitement plus court. Il en va de même pour l’optimisation du taux de chargement et d’occupation, ce qui réduit le gaspillage dans le processus. Des chargements complets plutôt que de nombreux petits envois groupés sont bien plus efficaces. Pas besoin de transbordement en cours de route, donc moins de risques de dommages et de mouvements inutiles. Les convois longs (LZV) ont également contribué positivement à cela.
7. Attentes…
Attendre le matériel, les personnes, les décisions et tout ce qui provoque des temps d’attente avant de pouvoir travailler. Pensez au nombre de questions en suspens auprès de collègues, fournisseurs ou clients. Ou encore aux temps d’attente lors du chargement et déchargement dus à un matériel inadapté. Un petit ajustement peut permettre d’adapter facilement un véhicule pour d’autres types de transport, par exemple un déchargement simple par le côté. Les temps d’attente sont les tueurs silencieux de notre productivité. Du temps perdu que vous préféreriez investir dans la création de valeur pour le client.
8. Talents
Le gaspillage des talents est de plus en plus fréquent. Beaucoup de personnes travaillent au-dessus ou en dessous de leur niveau. C’est un gâchis de savoir-faire et cela peut aussi engendrer de l’insatisfaction au travail.
Force d'innovation par une nouvelle routine
Lean n’est pas une baguette magique pour transformer rapidement une organisation en une organisation opérationnellement excellente, mais plutôt un état d’esprit. Les gens agissent de manière routinière 95 % du temps. La créativité ne représente que 5 %. La grande question est donc : comment faire en sorte qu’une organisation installe une routine dans la recherche d’amélioration ?
C’est précisément ce à quoi Lean vise. Lean apporte aux organisations une nouvelle façon de voir les choses. Les activités qui ne créent pas de valeur, mais qui consomment du temps ou de l’énergie, doivent être éliminées. Ainsi, vous libérez de l’espace pour ce qui est vraiment important pour le client.
